Поточный метод организации производства

Некоторые вопросы, связанные с организацией труда рабочих на поточной линии были рассмотрены ранее в теме по кооперации труда шла речь о путях обеспечения взаимосвязанной работы исполнителей. Много общего и в теме по конвейерному производству, поскольку конвейер – это одна из разновидностей поточного производства.

Опыт предприятий показывает, что основными социально-экономическими задачами научной организации в поточном производстве остается установление оптимального трудового содержания операций, рациональная расстановка рабочих на поточной линии, синхронизация работы оборудования и рабочих. Рассмотрим эти вопросы более подробно, а в качестве объекта возьмем поточную линию, состоящую из металлорежущих станков, наиболее распространенных в машиностроении.

Прежде всего встает вопрос о глубине технологического разделения труда. В отличии от конвейерной сборки здесь возникает больше сложностей, поскольку имеем дело со специализированным оборудованием, в связи с чем возникают чисто технологические ограничения для укрупнения (или, наоборот, разукрупнения) операций.

Дифференциация технологических процессов целесообразна до таких пределов, пока величина затрат времени, связанных с установкой и межоперационной транспортировкой деталей, не превысит выигрыш времени в результате специализации оборудования. В дальнейшем рост производительности труда может быть обеспечен только за счет применения принципиально нового оборудования – агрегатных станков, автоматических линий, уменьшающих время межоперационной транспортировки и установки, выполняющих много других вспомогательных действий. Но такая техника требует и новой расстановки рабочих, в связи с существенным изменением в содержании труда и часто нового профессионального состава рабочих, обслуживающих такие линии.

Итак, рассмотрим вопросы расстановки рабочих на поточной линии по рабочим местам. Цель такой расстановки – обеспечить по возможности более равномерную их загрузку рабочих.

Это достаточно сложная задача. Прежде всего необходимо ответить на вопрос о том, а сколько рабочих должно быть на поточной линии. Проведем для примера некоторые расчеты: программа выпуска – 1600 шт. Отсюда такт линии 480: 1600 = 0,3 мин. Если трудоемкость обработки, предположим, составляет около 55 мин., то общее количество операций должно быть не менее 180 – 200 шт. при длительности 0,25 – 0,3 мин. Следовательно и расчетная численность – 180 – 200 рабочих. Но при такой длительности операции труд у рабочих был бы достаточно однообразным и утомительным.

Но можно пойти и по другому пути. Вместо одной линии под этот объем выпуска можно создать, например, три поточных линии и тогда среднюю длительность операции у рабочих на каждой из линий можно будет довести до 0,9 мин., а общее количество операций составит 60 – 70. При шести линиях эти цифры составят соответственно 1,8 мин. И 30 – 37 шт. Если же создать девять параллельно действующих линий, то такт линии составил бы 2,7 мин., а количество операций на каждой из линий – 20 – 25.

Расчетное число рабочих во всех случаях примерно одинаково (около 200 чел.). Общая длинна 3-х, 6-ти или 9-ти линий не намного больше одной, но содержательность труда, уровень подготовки кадров, их квалификация будет различной, Различным по трудности будет и набор рабочих и стабилизация коллектива участка.

Вторая проблема расстановки: на основе чего, каких данных ее проводить, чтобы обеспечить равномерную загрузку рабочих: на базе нормативных данных о затратах времени на операцию или на основании фактических данных, требующихся на выполнение закрепленных за рабочими операций. Различия состоят в том, что фактическая длительность операции и нормативная в силу разной производительности рабочих не одинакова, т.е. они совпадают по длительности. Следовательно, фактическая загрузка рабочих окажется далеко не равномерной. Будет нарушено и синхронность в работе в рамках коллективного трудового процесса, одни рабочие будут сдерживать других, возможны простои в ожидании окончании работы на предыдущей операции.

Поэтому можно вначале изучить фактические затраты времени (например, на основании предварительной расстановки рабочих), а затем найти более оптимальную.

Можно действовать и иначе, поручая молодым, менее опытным рабочим операции длительностью меньше такта, а более опытным – больше такта. Например, такт линии составляет 1 мин. Тогда малоопытному рабочему можно будет поручить операцию с нормативной длительностью в 0,8 мин, а более опытному, с достаточно развитыми производственными навыками – длительностью 1,2 – 1,3 мин. Но с учетом недовыполнения норм одним и перевыполнение норм другим оба будут фактически затрачивать на свою операцию примерно 1 мин, т.е. соответствовать такту работы линии.

В этом состоит одна из особенностей расстановки, которую необходимо учитывать, чтобы:

Обеспечить синхронную взаимосвязанную работу рабочих;

Создавать возможность для постепенного продвижения рабочего по мере накопления им производственного опыта не нарушая ритм работы всего коллектива;

Снижать монотонность труда.

Поэтому, если расстановка оборудования на поточной линии более или менее стабильна, то состав и расстановка рабочих меняется довольно часто. В условиях, когда для поточной линии характерно большое разнообразие технологического оборудования (а этим и обеспечивается возможность обработки изделия от начала до конца в пределах участка) перемена туда, связанная с перемещением рабочих с операции на операцию часто бывает связано и совмещением профессий, что расширяет производственный профиль рабочего.

На загрузку рабочих и колебание ее уровня по отдельным рабочим может оказывать влияние и ряд случайных факторов (неявка на работу отдельных рабочих из-за отпуска, болезни, замена одного рабочего другим – новеньким – в период его адаптации на новом рабочем месте и др.) Поэтому организация труда должна предусматривать выход из сложившегося положения. Пути различны:

За счет так называемых резервных рабочих;

В условиях поточного производства нормы времени и выработки должны устанавливаться не для каждого рабочего места в отдельно­сти, а для линии в целом. Это связано с тем, что при установлении индивидуальных норм времени выработка рабочих не привязывается к такту потока и тем самым вносится дисбаланс в работу линии. При этом, как показывает опыт предприятий, загрузка рабочих колеблется в значительных пределах - от 45 до 96%. Поэтому работа по расчету норм и расстановке рабочих должна сочетаться с комплексом органи­зационно-технических мероприятий, направленных на повышение сте­пени технологической и организационной синхронизации линии, обес­печивающих лучшее использование рабочего времени и оборудования и максимально возможный выпуск продукции.

Для таких целей прежде всего рассчитывается такт поточной линии. Затем определяется время выполнения технологических опе­раций на каждом станке, входящем в поточную линию. При этом ука­зываются значения всех факторов, влияющих на время оперативной работы, рассчитываются время на техническое и организационное обслуживание, отдых и личные надобности и время занятости рабо­чего. Все это необходимо для дальнейшей работы по синхронизации линии.

После этого определяются оптимальная загрузка каждого рабо­чего и их расстановка на поточной линии с проведением необходимых мероприятий по синхронизации линии.

Мероприятия по технологической синхронизации направлены на согласование времени обработки детали на каждом станке с задан­ным тактом работы линии. Они обеспечиваются главным образом путем проведения технических мероприятий по увеличению выработ­ки на лимитирующем оборудовании за счет применения более произ­водительных режущих инструментов, увеличения количества одновре­менно работающих инструментов, использования многоместных приспособлений и быстродействующих зажимных устройств, повыше­ния качества заготовок, автоматизации процесса контроля, оптимиза­ции режимов резания и т.д.

Повышение степени организационной синхронизации обеспечи­вается установлением на основе расчета по нормативам такой расста­новки рабочих на базе организации многостаночных рабочих мест, при которой достигается равномерная и полная их загрузка. Для проведе­ния организационной синхронизации и расстановки рабочих на поточ­ной линии составляется сводная ведомость (табл. 4.5).

На первом этапе рассчитывается оперативное время (раздел 1 карты) по каждой из выполняемых на линии операций. При этом ста­вится задача обеспечения технологической синхронизации операций. Режимы работы оборудования подбираются таким образом, чтобы рас­считанная величина оперативного времени максимально приближа­лась к времени такта работы поточной линии.

Дальнейший расчет выполняется в такой последовательности.

Определяется приведенное оперативное время изготовления детали на операции (табл. 4.5 гр. 11) по формуле:

где Т оп max - максимальное оперативное время обработки деталей на одном из станков;

К до - количество деталей, обрабатываемых на станках за максималь­ное оперативное время.

Если операция выполняется на нескольких станках с одинако­вым оперативным временем, формула приобретает вид:

где Т оп i оперативное время обработки детали на одном станке;

n - количество станков, на которых выполняется данная операция.

Количество деталей, обрабатываемых на станках, где выполняет­ся данная операция, за максимальное оперативное время, находится по формуле:

Если операция выполняется на одном станке (n = 1 и Т оп max =Т оп i) то количество деталей, обрабатываемых за максимальное оперативное время, равно единице.

В тех случаях, когда на рабочем месте обрабатываются детали двух и более наименований с различными программами, рассчитывается условно-приведенное оперативное время обработки основной детали:

где N i - программа неосновной детали;

N max - программа выпуска основной детали (детали с наиболее длинной программой).

Коллективные формы организации труда.

Наиболее тесная кооперация членов трудового коллектива достигается при бригадной форме организации труда. Бригада представляет собой первичную, относительно самостоятельную организационную единицу, в рамках которой осуществляется кооперация труда рабочих.

Общий признак, характеризующий бригаду:

члены бригады взаимосвязаны в процессе труда;

совместно выполняют производственное задание;

несут коллективную ответственность за результаты своего труда.

Применение бригадной формы на предприятии определяется в первую очередь характером выполняемых работ, которые условно можно разделить на две группы:

работы, представляющие собой единый нерасчленённый комплекс операций; и в силу того, что невозможно установить индивидуальные показатели выработки, они могут быть выполнены только в условиях бригады;

работы, представляющие комплекс операций, позволяющие установить индивидуальные показатели, в связи с чем могут выполняться в условиях как индивидуальной, так и бригадной организации труда.

Основные формы бригад

При всём многообразии условий производства и форм бригадного труда все виды бригад классифицируются по следующим однородным признакам:

по степени функционального разделения труда;

по кооперации труда во времени;

по профессиям (бригада плотников, маляров).

По степени функционального разделения труда бригады подразделяются на две группы: специализированные и комплексные.

Специализированная бригада объединяет рабочих одной профессии, выполняющих однородные технологические процессы. Рабочие, входящие в состав данных бригад, отличаются только уровнем квалификации (бригада штукатуров и т.п.), это, по сути дела, «индивидуальщики» - люди, выполняющие своё конкретное, индивидуальное производственное задание, но объединение их в бригаду преследует вполне определённые цели: подчинить их работу общей цели – выпуск конечной продукции с минимальными затратами труда за счёт взаимозаменяемости, общей ответственности за результаты своего труда.

Комплексная бригада объединяет рабочих различных профессий для выполнения разнородных, но технологически взаимосвязанных работ по производству готовой продукции или для обслуживания сложного оборудования (горнопроходческая бригада).

Укрупненно–комплексная бригада – это первичный производственный коллектив, состоящий из отдельных профессиональных групп рабочих (звеньев или бригад), выполняющих полный комплекс закреплённых за ними работ. На отдельных предприятиях эти бригады получили название «бригада-участок», «бригада – цех».

В зависимости от форм разделения и кооперации труда выделяют следующие типы комплексных бригад:

бригады с полным разделением труда, в которых каждый рабочий выполняет строго определённый круг работ по своей специальности, изредка оказывая помощь другим членами бригады;

бригады с частным разделением труда, в которых рабочие, помимо соответствующих их специальности, постоянно выполняют другие работы;

бригады без разделения труда. В них достигнута полная взаимозаменяемость и каждый рабочий может выполнять все операции, входящие в комплекс работ.

По кооперации труда во времени (в зависимости от требований бригады, технологии) и специализированные, и комплексные подразделяются на сменные и сквозные (суточные).

Сменная бригада работает в одну, две или даже в три смены, но в каждой смене полностью завершает весь комплекс работ. Условием организации сменной бригады является длительность производственного цикла, которая должна быть равна или кратна сменному времени.

Сквозная (суточная) бригада создаётся из двух или трёх сменных звеньев и создаётся в тех случаях, когда длительность производственного цикла превышает сменное время. У такой бригады – общее производственное задание идти в наряд, а оплата труда зависит от конечных результатов труда всей бригады в месяц.

Сквозная (суточная ) бригада в непрерывном производстве , В таких бригадах по условиям технологии или экономики перерывы между сменами и общие дни отдыха недопустимы или нежелательны (на электростанциях, на посевных либо уборочных работах в сельском хозяйстве).

При такой организации производства наиболее эффективным и про-грессивным является четырехбригадный трехсменный график работы со скользящими выходными днями (непрерывный скользящий график работы).

Организация производственной бригады основывается:

на предварительном расчете численного и профессионально - квали-фикационного состава;

построении графиков загрузки рабочих в течение смены; разработке

мероприятий по обеспечению согласованности действий исполнителей;

рациональной расстановке рабочих в бригаде.

Дальнейшим развитием и совершенствованием бригадной формы орга-низации труда стал коллективный подряд.

Коллективный подряд представляет собой прогрессивный метод хозяйствования, основанный на использовании преимуществ комплексной формы организации труда и его оплаты по конечным результатам и внутри-производственного хозяйственного расчета.

Сущность данной формы организации труда заключается в том, что коллектив работников (бригада, участок, цех, предприятие) принимает на се-бя определенные обязательства по выпуску продукции (работ, услуг), администрация предприятия обязуется предоставить подрядному коллективу все необходимые для этого ресурсы и оплатить производственную продук-цию (работы, услуги) по заранее принятым условиям и расценкам.

При переходе на коллективный подряд принципы коллективных форм организации и стимулирования труда распространяются на более высокие уровни управления - участок, цех, производство и даже предприятие в рамках объединения. Каждый уровень становится единым коллективом, где за-работная плата становится в прямую зависимость от конечных результатов от работы.

Главными условиями эффективного применения коллективного подря-да на уровне бригад, цехов являются:

относительная организационная обособленность подрядного коллектива, выполнение им технически законченного цикла работ или выпуск гото-вой продукции;

обоснованность и стабильность устанавливаемых подрядному коллективу плановых заданий и нормативов;

своевременное обеспечение подрядного коллектива необходимыми материальными ресурсами, технической документацией;

формирование коллективного заработка по конечным результатам труда коллектива;

распределение средств на оплату труда среди членов подрядного коллектива с учётом их личного вклада в общие результаты работы;

развитие самоуправления подрядных коллективов, предоставление им самостоятельности в решении оперативно-производственных вопросов;

обеспечение взаимной экономической ответственности администрации предприятия и подрядного коллектива за соблюдение условий договора о подряде.

Особенности нормирования в условиях бригадной организации труда.

Объектом нормирования труда является коллективный трудовой процесс. Конечной целью нормирования является установление комплексной нормы времени на единицу конечной продукции бригады: комплект деталей (бригада-комплект), узел, изделие.

Простое стимулирование действующих индивидуальных норм не позволяет учесть эффект коллективного труда и приводит к снижению напряженности комплексной нормы. Объясняется это тем, что в действующих нормативах времени такие категории затрат рабочего времени, как подготовительно – заключительное время (Т п.з.), время на обслуживание рабочего места (Т орм.), время на отдых и личные надобности (Т олн.), установлены только для индивидуального труда. Коллективный же трудовой процесс в первую очередь оказывает существенное влияние как раз на величину (в сторону уменьшения) данных категорий затрат рабочего времени.

Подготовительно – заключительное (Т п.з.) время значительно сокращается за счёт того, что работа, начатая в предыдущей смене, продолжается без переналадки оборудования в следующей смене (сквозные бригады) или за счёт включения в бригаду (комплексные бригады) наладчиков.

Время на обслуживание рабочего места (Т орм.) уменьшается за счёт:

включения в бригаду вспомогательных рабочих (оно будет перекрываться оперативным временем);

передачи смены «на ходу» (сквозные бригады).

Время на отдых и личные надобности (Т олн.) уменьшается за счёт того, что факторы, его определяющие (монотонность, напряжённость и т.п.), в условиях бригады существенно снижаются.

Базой для установления комплексной нормы времени для бригады являются операционные (Т шт.) нормы времени, рассчитанные на индивидуальную работу. Если каждая операция выполняется одним рабочим, используется формула:

Н бр =∑ n Т шт i *К эф,

где Т шт i – норма времени i –й операции; n – количество операций, закреплённых за бригадой; К эф – коэффициент, учитывающий эффект коллективного труда.

Если на некоторых операциях занято несколько рабочих, эта норма рассчитывается по формуле:

Н бр =(∑ n Т шт i *Н ч i)*К эф,

где Н ч i – норма численности рабочих, выполняющих i –ю операцию.

Если бригада одновременно изготовляет несколько единиц (комплектов) продукции, норма рассчитывается следующим образом:

Н бр = ∑ n Т шт i *К эф ,

где m – количество единиц (комплектов) продукции, изготовляемых бригадой.

Корректирующий коэффициент (К эф), учитывающий эффект коллективного труда, рассчитывают на основании хронометражных наблюдений.

Заключение.

Современный уровень развития производственных сил, характеризующийся использованием разнообразной техники и технологии производства, предполагает совместный труд большого количества людей. Такой труд немыслим без его организации, выступающей как упорядоченная система взаимодействия работников со средствами производства и друг с другом в едином производственном процессе.

Значение организации труда возрастает по мере развития рыночных отношений, способствующих возрождению конкуренции, при которой большой вес приобретает результативность труда. Кроме того, по мере технического совершенствования производства, возрастает цена единицы рабочего времени. Правильная организация труда способствует рациональному использованию оборудования и времени работающих на нём, это повышает производительность труда, снижает себестоимость продукции, увеличивает рентабельность производства.

На современном этапе развития экономики страны требуется широко распространять принципы коллективного подряда на деятельность объединений и предприятий, создавать укрупненные комплексные хозрасчетные бригады, подрядные и арендные коллективы в крупных производственных подразделениях (участ-ках, цехах), нацеленные на конечные результаты производства.

Список использованной литературы:

Баженов В.И., Поталицына Л.М. Организация и нормирование труда: Учеб. пособие/ Том. политехн. ун-т., Томск, 2003

Погосян Г.Р., Жукова Л.И. Экономика труда, М., «Экономика», 1991.

Скоробагатый Э.И., Ворожбий М.Г. Работа с персоналом в новых условиях хозяйствования, К., 1992.

Щекин Г.В. Основы кадрового менеджмента, К., МАУП, 1993.

Приложение:

Задача: В первом полугодии отработано рабочими 900 тыс чел./час.; часовой фонд их заработной платы (ЗП) – 500 тыс. у.е.; среднедневная ЗП – 4,45 у.е. На второе полугодие число часов работы повышается до 950 тыс. чел./час., а среднедневная ЗП за счёт увеличения часов работы в смену повышается до 4,6 у.е. Сумма доплаты к часовому фонду равна 6000 у.е., средняя продолжительность рабочей смены – 8 часов. Определить плановый дневной фонд ЗП и индекс роста среднечасовой и среднедневной ЗП.

1. Организация оплаты труда на предприятии (8)

   Реферат >> Финансы

   Росту производительности труда . Повременная система оплаты труда основывается на применении коллективных форм его организации . Для... может не совпадать с выработкой поточной линии . Тогда рабочие объединяются в бригаду с солидарной ответственностью. При...

2. Организация , нормирование и оплата труда в пивоваренном производстве на примере ОАО Вятич города Кирова

   Курсовая работа >> Экономическая теория

   При коллективном использовании техники, при организации поточных линий . Нормы рассчитывают на основе нормативов. Норматив – затраты труда на ... , по результатам труда всего коллектива (бригады , звена, отряда).При коллективной оплате каждый работник...

3. Организация оплаты труда работников

   Курсовая работа >> Экономика

   ... организацией . Установленные системы оплаты труда

Поточное производство - форма организации производства, осно­ванная на ритмичной повторяемости времени выполнения основ­ных и вспомогательных операций на специализированных рабочих местах, расположенных по ходу протекания технологического про­цесса.

Поточный метод характеризуется:

• сокращением номенклатуры выпускаемой продукции до ми­нимума;
• расчленением производственного процесса на операции;
• специализацией рабочих мест на выполнении определен­ных операций;
• параллельным выполнением операций на всех рабочих ме­стах в потоке;
• расположением оборудования по ходу технологического процесса;
• высоким уровнем непрерывности производственного про­цесса на основе обеспечения равенства или кратности про­должительности исполнения операций потока такту пото­ка;
• наличием специального межоперационного транспорта для передачи предметов труда от операции к операции.

Структурной единицей поточного производства является поточ­ная линия. Поточная линия представляет собой совокупность рабо­чих мест, расположенных по ходу технологического процесса, пред­назначенных для выполнения закрепленных за ними технологичес­ких операций и связанных между собой специальными видами меж­операционных транспортных средств.

Наибольшее распространение поточные методы получили в лег­кой и пищевой промышленности, машиностроении и металлооб­работке, других отраслях.

Существующие в промышленности поточные линии разнооб­разны.

Для поточного метода производства используются следующие нормативы:

1. Такт поточной линии (r) - интервал времени между последо­вательным выпуском двух деталей или изделий:

где - продолжительность смены;

t - регламентированные потери;

N - производственная программа в смену.

Если длительность операции равна или меньше времени такта, то число рабочих мест и единиц оборудования равно количеству операций. Если длительность операции больше времени такта, то необходимо несколько рабочих мест для синхронизации. Количе­ство рабочих мест на каждой операции () определяется путем деления штучного времени () на время такта (r):

2. Время, обратное такту, называется ритмом поточной линии (R). Ритм характеризует количество изделий, выпускаемых в едини­цу времени:

R = 1/ r.

3. Шаг (1) - расстояние между центрами двух смежных рабочих мест. Общая длина поточной линии зависит от шага и количества рабочих мест:

где 1 - шаг конвейера, или расстояние между центрами двух рабочих мест;

q - число рабочих мест.

4. Скорость движения поточной линии (v) зависит от шага и так­та поточной линии, м/мин:

Экономическая эффективность поточного метода обеспечива­ется эффективностью действия всех принципов организации про­изводства: специализации, непрерывности, пропорциональности, параллельности, прямоточности и ритмичности.

Недостатки поточной организации производства таковы:

1. К числу основных требований при выборе изделий для изго­товления поточным методом относятся отработанность и относи­тельная стабильность их конструкций, большие масштабы произ­водства, что не всегда соответствует потребностям рынка.

2. Использование конвейерных транспортировочных линий уве­личивает транспортный задел (незавершенное производство) и за­трудняет передачу информации о качестве продукции на другие рабочие места и участки.

3. Монотонность труда на поточных линиях, снижает материаль­ную заинтересованность рабочих и способствует увеличению теку­чести кадров.

К мероприятиям по совершенствованию поточных методов от­носятся:

• организация работы при переменных в течение дня такте и скорости поточной линии;
• перевод рабочих в течение смены с одной операции на другую;
• применение многооперационных машин, требующих регу­лярного переключения внимания рабочих на разные про­цессы;
• меры материального стимулирования;
• внедрение агрегатно-групповых методов организации про­изводственного процесса, поточных линий со свободным ритмом.

Основным направлением повышения экономической эффектив­ности поточного производства является внедрение полуавтоматичес­ких и автоматических поточных линий, применение роботов и авто­матических манипуляторов для выполнения монотонных операций.

8.2. ПАРТИОННЫЙ И ИНДИВИДУАЛЬНЫЙ МЕТОДЫ ОРГАНИЗАЦИИ ПРОИЗВОДСТВА; НОРМАТИВЫ

Партионный метод организации производства характеризуется из­готовлением разной номенклатуры продукции в количествах, оп­ределяемых партиями их запуска-выпуска.

Партией называется количество одноименных изделий, кото­рые поочередно обрабатываются при каждой операции производственного цикла с однократной затратой подготовительно-заклю­чительного времени.

Партионный метод организации производства имеет следую­щие характерные черты:

§ запуск в производство изделий партиями;

§ обработка одновременно продукции нескольких наимено­ваний;

§ закрепление за рабочим местом нескольких операций;

§ широкое применение наряду со специализированным обо­рудованием универсального;

§ использование кадров высокой квалификации и широкой специализации;

§ преимущественное расположение оборудования по группам однотипных станков.

Наибольшее распространение партионные методы организации получили в серийном и мелкосерийном производствах, заготови­тельных цехах массового и крупносерийного производства, где ис­пользуется высокопроизводительное оборудование, превосходящее своей мощностью пропускную способность сопряженных станков и машин в последующих подразделениях.

Для анализа партионного метода организации производства ис­пользуются следующие нормативы:

1. Основной норматив - размер партии (П). Чем больше размер партии, тем полнее используется оборудование, однако при этом растет объем незавершенного производства и замедляется оборачи­ваемость оборотных средств:

где - подготовительно-заключительное время;

Время обработки детали на всех операциях;

Коэффициент потерь времени на переналадку обору­дования.

При партионном методе организации производственного про­цесса размер партии может быть равен:

месячной производственной программе (М/1);

0,5 месячной программы (М/2);

0,25 месячной программы (М/4);

0,15 месячной программы (М/б);

0,0125 месячной программы (М/8);

суточному количеству деталей в партии (М/24).

2. Периодичность запуска-выпуска партии деталей () – это период времени между двумя запусками очередных партий деталей. Она определяется по формуле:

где П - размер партии, шт., м;

Среднедневной выпуск деталей (изделий).

3. Размер запаса незавершенного производства (задел) - это запас незаконченного продукта внутри производственного цикла. Выде­ляют три вида заделов:

цикловой;

страховой;

оборотный.

Размер циклового задела () определяют по формуле:

где - среднедневной выпуск деталей (изделий);

Длительность производственного цикла.

Размер страхового задела () определяют по формуле:

где - время срочного изготовления данной продукции.

Оборотный задел - продукция, которая находится на складах,

в раздаточных, кладовых и Т.д.

4. Коэффициент серийности производства () определяется по формуле:

где - количество деталей (операций), закрепленных за рабо­чим местом;

Количество рабочих мест цеха или участка.

Если = 30 - 20, то это единичный тип организации произ­водства;

если = 20 - 5 - серийный тип организации производства;

если = 3 - 5 - массовый тип организации производства.

По показателям экономической эффективности (росту произ­водительности труда, использованию оборудования, снижению себестоимости, оборачиваемости оборотных средств) партионные методы значительно уступают поточным. Частая смена номенкла­туры изготавливаемой продукции и связанная с этим переналадка оборудования, увеличение запасов незавершенного производства и прочие факторы ухудшают Финансово-экономические результаты деятельности предприятия. Однако появляются возможности для более полного удовлетворения спроса потребителей на различные разновидности продукции, увеличения доли на рынке, повыше­ния содержательности труда рабочих.

Важнейшие направления повышения эффективности партион­ного метода:

§ внедрение групповых методов обработки;

§ внедрение гибких автоматизированных производственных систем (ГПС).

Единичный метод организации производства характеризуется из­готовлением продукции в единичных экземплярах или небольши­ми неповторяющимися партиями. Он применяется при изготовле­нии сложного уникального оборудования (прокатные станы, тур­бины и т.д.), специальной оснастки, в опытном производстве, при выполнении отдельных видов ремонтных работ и т.п.

Отличительными особенностями единичного метода организа­ции производства являются:

§ неповторяемость номенклатуры изделий в течение года;

§ использование универсального оборудования и специаль­ной оснастки;

§ расположение оборудования по однотипным группам;

§ разработка укрупненной технологии;

§ использование рабочих с широкой специализацией и вы­сокой квалификацией;

§ значительный удельный вес работ с использованием руч­ного труда;

§ сложная система организации материально-технического обеспечения, создающая большие запасы незавершенного производства, а также на складе;

§ как результат предыдущих характеристик - высокие затра­ты на производство и реализацию продукции, низкие обо­рачиваемость средств и уровень использования оборудова­ния.

Нормативами единичного метода организации производства являются:

1. Расчет длительности производственного цикла изготовления заказа в целом и отдельных его узлов.

2. Определение запасов или норматива незавершенного производства.

Направлениями повышения эффективности единичного метода организации производства являются развитие стандартизации, уни­фикация деталей и узлов, внедрение групповых методов обработ­ки.

8.3. ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА ВО ВСПОМОГАТЕЛЬНЫХ И ОБСЛУЖИВАЮЩИХ ПОДРАЗДЕЛЕНИЯХ ПРЕДПРИЯТИЯ

К вспомогательным и обслуживающим подразделениям пред­приятия относятся: ремонтное, инструментальное, транспортное, энергетическое производства, складское хозяйство, паросиловые цехи и др.

Основной задачей ремонтного хозяйства является поддержание оборудования в работоспособном состоянии и предупреждение его преждевременного износа. Организация и порядок проведения ре­монтных работ регламентируются типовым положением.

Система планово-предупредительного ремонта (ППР) охватывает комплекс мероприятий, включающих уход за оборудованием, меж­ремонтное обслуживание, периодические профилактические опе­рации (осмотры, проверка на точность, смена масла, промывка), а также планово-предупредительные ремонты (текущий, капиталь­ный).

Основным нормативом системы ППР является ремонтный цикл - промежуток времени между двумя очередными капиталь­ными ремонтами, который измеряют в годах. Количество и после­довательность входящих в него ремонтов и осмотров составляют структуру ремонтного цикла:

Особенностью планирования ремонтных работ является то, что в качестве единицы измерения объема ремонтных работ принята условная ремонтная единица , равная затрат рабочего времени на ремонт токарно-винторезного станка 1К62М, выпускаемого заво­дом «Красный пролетарий». В зависимости от сложности и трудоем­кости ремонта все оборудование разбивается на 11 групп ремонтос­ложности. Для расчета объема ремонтных работ в единицах ремон­тосложности необходимо количество единиц оборудования, под­вергающегося ремонту в плановый период, умножить на коэффи­циент, равный номеру группы ремонтосложности по каждому виду оборудования.

Объем ремонтных работ по цеху в физических единицах обору­дования определяется согласно структуре ремонтного цикла и дате последнего ремонта по каждому виду оборудования и видам ре­монта (текущий, капитальный). Все нормативы затрат времени раз­работаны в расчете на единицу ремонтосложности каждого вида ремонтных работ вне зависимости от типа ремонтируемого оборудова­ния.

Планирование ремонтных работ включает следующие расчеты:

1. Виды ремонтных работ по каждому станку и агрегату и сроки их выполнения.

2. Трудоемкость ремонтных работ, производительность труда, численность и фонд оплаты ремонтного персонала.

3. Количество и стоимость необходимых для ремонта материалов и запчастей.

4. Плановые простои оборудования в ремонте.

5. Себестоимость ремонтных работ.

6. Объем ремонтных работ по цехам и предприятию в целом с разбивкой по кварталам и месяцам.

Производственная программа ремонтного цеха определяется пу­тем умножения норм трудоемкости ремонтных операций на объем ремонтных работ по соответствующим видам ремонтов в единицах ремонтосложности.

Расчет потребности в материалах, запчастях и полуфабрика­тах производится на основании норм затрат материалов на едини­цу ремонтосложности и объема ремонтных работ. Отношение об­щего времени простоя оборудования в ремонте к годовому фонду времени работы оборудования составляет процент простоя обору­дования в ремонте .

Инструментальное производство призвано решать следующие задачи:

§ бесперебойное снабжение инструментом всех производствен­ных подразделений предприятия;

§ организация рациональной эксплуатации инструмента и при­боров;

§ сокращение запасов инструмента без ущерба для нормаль­ного хода производственного процесса;

§ снижение затрат на содержание инструментального хозяйства.

Инструментальное хозяйство составляют: подразделения по снабжению инструментом, его восстановлению, ремонту, регули­ровке и заточке, центральный склад и раздаточные кладовые, за­нимающиеся складированием, комплектацией и выдачей инстру­мента. Инструмент можно классифицировать по ряду признаков. Пороли в процессе производства различают рабочий} вспомогательный} контрольно-измерительный инструмент, приспособления, штампы, пресс­-формы.

По характеру использования инструмент бывает специальным и универсальным (нормальным).

Для целей учета, хранения и выдачи инструмента применяет­ся классификация, основанная на подразделении его на классы, подклассы, группы, подгруппы, виды в зависимости от конст­руктивных и производственно-технологических признаков. В со­ответствии с приведенной классификацией производится индек­сация инструмента, т.е. присвоение ему определенного условно­го обозначения. Индексация может быть цифровой, буквенной или специальной.

Потребность в инструменте равна расходному фонду () и оборотному фонду - разница между плановым и фак­тическим запасом инструмента:

Расходный фонд - количество инструмента, которое расходуется при выполнении производственной программы предприятия; в ос­нове его расчета лежат нормы стойкости инструментов и время из­носа. Время износа равно периоду времени работы инструмента меж­ду двумя переточками, умноженному на число возможных заточек.

В основе рациональной организации и планирования инстру­ментального хозяйства лежат нормы стойкости инструмента, ве­личина его запасов (срок службы, время износа). Например, нор­ма стойкости режущего инструмента () рассчитывается по фор­муле:

где а - допустимая величина стачивания граней инструмента, мм;

л - величина стачивания рабочей грани за одну заточку, мм;

Т - время работы инструмента между двумя переточками, ч.

Для измерительного инструмента формула расчета норм стой­кости имеет вид:

где А - норма стойкости измерительного инструмента (число промеров до полного износа);

Число промеров на один микрон износа;

С - предельно допустимый износ инструмента в микронах;

Р - число возможных восстановлений изношенного инстру­мента.

Оборотный фонд создается для бесперебойного обеспечения инструментом цехов, участков, рабочих мест. Он включает запасы на складах, в цеховых инструментально-раздаточных кладовых, ин­струмент на рабочих местах, в заточке, ремонте, восстановлении и проверке.

Величина запаса инструмента на складе определяется по систе­ме «максимум - минимум» С использованием следующего алго­ритма расчета:

• определяется минимальный запас инструмента каждого наи­менования как произведение дневной потребности в нем на число дней срочной поставки очередной партии;
• определяется запас «точки заказа» как сумма дневной по­требности в инструменте, умноженной на число дней нор­мального его поступления, и минимального запаса;
• определяется складской запас в целом как сумма среднего запаса инструмента каждого наименования и минимально­го запаса.

В зависимости от отраслевой принадлежности и масштабов про­изводства в состав транспортного хозяйства могут входить раз­личные подразделения: транспортный отдел, цехи и участки железнодорожного, автомобильного, электрокарного и конвейерного транспорта и т.д. На отдельных предприятиях, особенно малых, все функции, связанные с внутризаводским перемещением гру­зов, может выполнять транспортный цех (участок) или отдель­ный рабочий.

Масштабы и структура транспортного хозяйства предприятия оцениваются по грузообороту, Т.е. количеству прибывающих, от­гружаемых и перемещаемых внутри предприятия грузов. Объем и характер грузооборота определяют объем погрузочно-разгрузочных работ, способы их механизации и необходимые фронты выгрузки и погрузки.

Среднесуточное число поступающих железнодорожных вагонов определяется по формуле:

где Q - количество поступающих в среднем за сутки грузов, т;

Р - грузоподъемность одного вагона, т.

Данные о среднесуточном обороте вагонов являются основой для расчетов величины фронтов выгрузки и погрузки.

По количеству грузов, перевозимых автомашинами, рассчиты­вается число необходимых заводу автомашин:

где Q - общее количество перевозимых на автомашинах грузов в сутки, т;

t - продолжительность одного рейса машины, включая по­грузку и разгрузку, ч;

Р - грузоподъемность автомашины, т;

Т - время работы автомашины в сутки, ч/сут.

В состав энергохозяйства входят энергосети, средства и точки потребления энергии. На крупных диверсифицированных предпри­ятиях энергохозяйством охватываются: тепло и энергостанции, компрессорные, насосные станции, внешние энергосети и другие энергоструктуры.

Основными задачами организации энергохозяйства являются:

• бесперебойное обеспечение предприятия всеми видами энергии;
• рациональная эксплуатация энергооборудования, его обслуживание и ремонт;
• экономия топливно-энергетических ресурсов.

Назначение складского хозяйства состоит в хранении необходимых запасов материалов, сырья, топлива, полуфабрикатов и гото­вой продукции, обеспечивающих бесперебойную и ритмичную ра­боту предприятия, количественную и качественную сохранность материалов.

При проектировании и организации поточной линии необходимо определить программу выпуска изделий; выбрать нужное оборудование; установить основные рабочие параметры линии (такт, количество рабочих мест, рабочих, шаг и скорость конвейера); осуществить планировку и выбрать транспорт линии. Методические вопросы организации отдельных видов механизированных поточных линий подробно рассматриваются как в учебной (учебники, сборники задач), так и в научно-технической литературе , поэтому в данной главе приводятся характерные признаки различных видов поточных линий и рекомендуемые расчеты основных параметров.

Выделяют общие параметры поточных линий, характерные для всей совокупности линий, и частные, которые характеризуют особенности организации отдельных видов. Методические рекомендации для расчета общих параметров поточных линий представлены в таблице 4.1.

Таблица 4.1. Расчет общих параметров поточных линий

Наименование параметра	Рекомендуемые формулы для расчетов
Такт (r ) – средний период между выпуском деталей (изделий) с последнего рабочего места на поточной линии или запуском их на первое рабочее место	, где F эф – эффективный фонд времени работы линии в плановом периоде, мин. (ч.); N – программа выпуска или запуска изделий за тот же плановый период, шт.
Программа запуска (N з)	где N в – программа выпуска (запланированный объем работ), шт.; b – неизбежный технологический брак, процент.
Темп (М )– производительность поточной линии в единицу времени	,
Ритм (R ) – интервал времени, определяющий выпуск (запуск) одной транспортной партии от другой, следующей за ней	R=r·р , где р – размер транспортной (передаточной) партии изделий, шт.

Продолжение таблицы 4.1.

Расчетное число рабочих мест (С р i ) на каждой операции; Принятое число рабочих мест на каждой операции (С пр. i )	, где t i – норма времени на выполнение i – й операции; - принятое число рабочих мест на i – й операции (целое число)
Коэффициент загрузки оборудования на каждой операции (К з.о. i )
Средний коэффициент загрузки оборудования на линии (К з.о.ср. )	, где m – количество операций технологического процесса, выполняемых на линии
Число рабочих-операторов на каждой операции (Р о. i )	, где Н обсл. i – норма обслуживания рабочих мест для рабочего на i -й операции
Общее число операторов на линии (Р о. общ. )	, где b – процент дополнительных рабочих-операторов на подмену основного состава (b ≈2-3%)

Особенности организации однопредметных непрерывно-поточных линий (ОНПЛ). Непрерывно-поточные линии характеризуются непрерывным движением предметов по операциям технологического процесса при непрерывной работе рабочих и оборудования на рабочих местах. ОНПЛ создаются для изготовления в течение длительного периода одних и тех же изделий с использованием их параллельного движения по операциям.

Основным условием организации ОНПЛ является синхронизация операций технологического процесса, т.е. процесс обеспечения равенства или кратности длительности всех операций ритму поточной линии. При этом обеспечивается уравнивание производительности по всем операциям потока.

Различают предварительную синхронизацию (при проектировании поточной линии) и окончательную синхронизацию (при отладке линии в производственных условиях). Предварительная синхронизация допускает отклонение длительности операций от ритма в пределах ±5-10%, которое должно быть устранено при окончательной синхронизации в период освоения и отладки линии в производственных условиях.

Если расчетная длительность операции больше такта потока или кратной ему величины, то наиболее эффективными мероприятиями, способствующими снижению длительности выполнения операции могут быть:

Применение многоместных приспособлений и одновременная обработка нескольких деталей;

Использование механических и пневматических зажимов деталей;

Многоинструментальная наладка;

Изменение режимов работы оборудования;

Повышение технологичности конструкции.

Если длительность операции меньше такта потока или кратной ему величины, основным направлением синхронизации должно быть обеспечение занятости рабочего в течение такта потока или кратной ему величины. Рассмотрим на примере возможные подходы к синхронизации операций технологического процесса при обработке деталей на станочном оборудовании.

Пример . Требуется синхронизировать технологический процесс изготовления детали А. Такт потока 1,2 мин. Продолжительность технологических операций представлена в табл. 4.2.

Таблица 4.2. Технологический процесс изготовления детали А

На операциях наблюдается значительная недозагрузка оборудования. Последовательное обслуживание двух станков одним рабочим невозможно, так как суммарная продолжительность двух операций больше такта (1,7>1,2) и отклонение больше чем на 10%. При параллельном же обслуживании такая возможность имеется. В этом случае условие синхронизации по загрузке рабочего выполняется, так как суммарная занятость рабочего на двух операциях составляет 1,1 мин. (0,6+0,5), что меньше такта потока на 0,1 мин. (отклонение меньше, чем на 10%).